ఒక ఇంజనీర్ ఒక కొత్త పారిశ్రామిక పరికరాల కోసం షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ పార్ట్‌ను పేర్కొన్నప్పుడు, వారు తరచుగా దానిని ఒకే వస్తువుగా భావిస్తారు-బ్రాకెట్, ఎన్‌క్లోజర్, మౌంటు ప్లేట్. కానీ ఆ ఒక్క భాగం వెనుక ఒక క్లిష్టమైన, బహుళ-దశల తయారీ ప్రక్రియ ఉంది, ఇది మెటల్ యొక్క ఫ్లాట్ షీట్‌ను ఖచ్చితమైన భాగంగా మారుస్తుంది. పూర్తి-చక్ర కల్పన అని పిలువబడే ఈ ప్రక్రియ గొలుసు, ప్రారంభ డిజైన్ సమీక్ష నుండి తుది తనిఖీ మరియు ప్యాకేజింగ్ వరకు ప్రతిదీ కలిగి ఉంటుంది. డ్రాయింగ్‌లో సరళంగా కనిపించే భాగానికి పది లేదా అంతకంటే ఎక్కువ విభిన్నమైన ఆపరేషన్‌లు అవసరం కావచ్చు, ప్రతి దాని స్వంత పరికరాలు, సాధనాలు మరియు నాణ్యత నియంత్రణ అవసరాలు ఉంటాయి. ఈ పూర్తి చక్రాన్ని అర్థం చేసుకోవడం ఇంజనీర్లు, ప్రొక్యూర్‌మెంట్ మేనేజర్‌లు మరియు నాణ్యత హామీ బృందాలకు అవసరం, వారు సరఫరాదారులను అంచనా వేయాలి మరియు వారి భాగాలు అవసరమైన స్పెసిఫికేషన్‌లకు అనుగుణంగా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవాలి.
పూర్తి-సైకిల్ షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ పార్ట్స్ ప్రొవైడర్ అనేది లేజర్ కట్టర్ మరియు ప్రెస్ బ్రేక్‌తో కూడిన దుకాణం మాత్రమే కాదు. ఇది ఉత్పాదక భాగస్వామి, ఇది మెటీరియల్ ఎంపిక మరియు తయారీకి రూపకల్పన (DFM) విశ్లేషణ నుండి కటింగ్, ఫార్మింగ్, వెల్డింగ్, ఉపరితల చికిత్స మరియు తుది అసెంబ్లీ వరకు మొత్తం ప్రక్రియను నిర్వహించగలదు. ప్రక్రియ యొక్క ప్రతి దశ తుది భాగం యొక్క ఖచ్చితత్వం, బలం మరియు రూపాన్ని ప్రభావితం చేసే వేరియబుల్‌లను పరిచయం చేస్తుంది. ఈ దశల యొక్క సమగ్ర అవగాహన కొనుగోలుదారులు సరైన ప్రశ్నలను అడగడానికి మరియు స్థిరమైన నాణ్యతను అందించగల సరఫరాదారుని గుర్తించడానికి అనుమతిస్తుంది. ఈ వ్యాసం పూర్తి ప్రక్రియ గొలుసు ద్వారా మీకు మార్గనిర్దేశం చేస్తుందిషీట్ మెటల్ ఫాబ్రికేషన్ భాగాలు, ప్రతి దశ, దాని కీలక పారామితులు మరియు తుది ఉత్పత్తిపై దాని ప్రభావాన్ని వివరిస్తుంది.
ప్రతి షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ పార్ట్ 2D డ్రాయింగ్ లేదా 3D CAD మోడల్‌గా ప్రారంభమవుతుంది. ఆ డిజిటల్ ఫైల్ నుండి పూర్తి చేయబడిన, ప్యాక్ చేయబడిన భాగానికి ప్రయాణం అనేది ఆరు ప్రధాన దశలుగా వర్గీకరించబడే కార్యకలాపాల క్రమాన్ని కలిగి ఉంటుంది: డిజైన్ సమీక్ష, కట్టింగ్, ఫార్మింగ్, వెల్డింగ్, ఉపరితల చికిత్స మరియు నాణ్యత నియంత్రణ. ప్రతి దశ గొలుసులోని లింక్, మరియు గొలుసు యొక్క బలం దాని బలహీనమైన లింక్ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. డిజైన్ సమీక్షలో ఒక పొరపాటు భాగాన్ని తయారు చేయడం అసాధ్యం; పేలవంగా నియంత్రించబడిన కట్టింగ్ ప్రక్రియ ఫిట్‌ను ప్రభావితం చేసే బర్ర్స్‌ను వదిలివేయవచ్చు; ఒక అలసత్వపు వెల్డ్ నిర్మాణ సమగ్రతను రాజీ చేస్తుంది. ఒక ఫుల్-సైకిల్ ఫ్యాబ్రికేటర్ ఈ దశలన్నింటినీ ఒకే పైకప్పు క్రింద నిర్వహిస్తుంది, ప్రతి ఆపరేషన్ చివరి భాగం యొక్క అవసరాలకు అనుకూలంగా ఉండేలా చూస్తుంది.
మా ఫ్యాక్టరీలోCangzhou Shengsen మెటల్ ప్రొడక్ట్స్ Co., Ltd., మేము ఈ పూర్తి-చక్ర తత్వశాస్త్రం చుట్టూ మా ఉత్పత్తి అంతస్తును నిర్వహించాము. ముడి పదార్ధాల గిడ్డంగి కట్టింగ్ డిపార్ట్‌మెంట్‌ను ఫీడ్ చేస్తుంది, ఇది ఏర్పాటు మరియు బెండింగ్ డిపార్ట్‌మెంట్‌ను సరఫరా చేస్తుంది. తుది తనిఖీ మరియు ప్యాకేజింగ్ స్టేషన్‌లోకి ప్రవేశించే ముందు వెల్డెడ్ అసెంబ్లీలు ఉపరితల చికిత్స ప్రాంతానికి తరలిపోతాయి. ఈ లీనియర్ ఫ్లో సమాచారం యొక్క సమాంతర ప్రవాహం ద్వారా మద్దతు ఇస్తుంది-ప్రతి భాగం దాని ప్రాసెస్ చరిత్ర, మెటీరియల్ సర్టిఫికేషన్ మరియు తనిఖీ ఫలితాలను రికార్డ్ చేసే ట్రావెలర్ డాక్యుమెంట్‌ను కలిగి ఉంటుంది. ఆటోమోటివ్, ఏరోస్పేస్ మరియు మెడికల్ ఎక్విప్‌మెంట్ వంటి పరిశ్రమలకు ఈ స్థాయి ట్రేస్‌బిలిటీ చాలా అవసరం, ఇక్కడ లోపభూయిష్ట భాగం యొక్క పరిణామాలు తీవ్రంగా ఉంటాయి.
దిగువ పట్టిక ఆరు దశల యొక్క ఉన్నత-స్థాయి అవలోకనాన్ని మరియు ఇందులో ఉన్న కీలక పరికరాలను అందిస్తుంది:
| వేదిక | ప్రాథమిక కార్యకలాపాలు | సాధారణ సామగ్రి | కీ అవుట్‌పుట్ |
| డిజైన్ సమీక్ష | DFM విశ్లేషణ, సహనం సమీక్ష | CAD/CAM సాఫ్ట్‌వేర్ | తయారు చేయదగిన డిజైన్, ప్రక్రియ ప్రణాళిక |
| కట్టింగ్ | లేజర్ కటింగ్, ప్లాస్మా కట్టింగ్, వాటర్జెట్ కటింగ్ | ఫైబర్ లేజర్, CNC ప్లాస్మా, వాటర్జెట్ | ఖచ్చితమైన ఆకృతులతో ఫ్లాట్ ఖాళీలు |
| ఏర్పాటు | బెండింగ్, పంచింగ్, లోతైన డ్రాయింగ్ | ప్రెస్ బ్రేక్, టరెట్ పంచ్, స్టాంపింగ్ ప్రెస్ | 3D ఆకారాలు ఏర్పడతాయి |
| వెల్డింగ్ | MIG, TIG, స్పాట్ వెల్డింగ్ | MIG వెల్డర్, TIG వెల్డర్, స్పాట్ వెల్డర్ | అసెంబుల్డ్ నిర్మాణాలు |
| ఉపరితల చికిత్స | పౌడర్ కోటింగ్, పెయింటింగ్, ప్లేటింగ్ | పౌడర్ కోటింగ్ లైన్, పెయింట్ బూత్, ప్లేటింగ్ లైన్ | రక్షిత, పూర్తి ఉపరితలం |
| నాణ్యత నియంత్రణ | డైమెన్షనల్ ఇన్స్పెక్షన్, విజువల్ ఇన్స్పెక్షన్ | CMM, కాలిపర్స్, మైక్రోమీటర్లు | ధృవీకరించబడిన భాగాలు, తనిఖీ నివేదిక |
ఈ అవలోకనాన్ని అర్థం చేసుకోవడం పూర్తి-చక్రం షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాల సంక్లిష్టతను మెచ్చుకోవడంలో మొదటి అడుగు. కింది విభాగాలలో, మేము ప్రతి దశను వివరంగా పరిశీలిస్తాము, నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే పారామితులు మరియు కొనుగోలుదారులు తమ సరఫరాదారులను అడగవలసిన ప్రశ్నలపై దృష్టి సారిస్తాము.
డిజైన్ సమీక్ష అనేది పూర్తి-చక్ర ప్రక్రియ నిజంగా ప్రారంభమవుతుంది. ఏదైనా లోహాన్ని కత్తిరించే ముందు, మా ఇంజనీరింగ్ బృందం కస్టమర్ యొక్క 3D CAD మోడల్ లేదా 2D డ్రాయింగ్‌ను అందుకుంటుంది మరియు డిజైన్ ఫర్ మ్యానుఫ్యాక్చురబిలిటీ (DFM) విశ్లేషణను నిర్వహిస్తుంది. ఈ విశ్లేషణ ఫార్మాలిటీ కాదు; ఉత్పాదక సమస్యలు ఖరీదైన సమస్యలుగా మారకముందే వాటిని గుర్తించే కీలకమైన దశ. షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాల కోసం DFM విశ్లేషణ సాధారణంగా అనేక కీలక అంశాలను పరిశీలిస్తుంది. మొదటిది కనీస వంపు వ్యాసార్థం. డ్రాయింగ్ మెటీరియల్ మందం కంటే చిన్నదిగా ఉండే వంపు వ్యాసార్థాన్ని నిర్దేశిస్తే, మెటీరియల్ బెండింగ్ సమయంలో పగుళ్లు రావచ్చు. మా ఇంజనీర్లు దీన్ని ఫ్లాగ్ చేస్తారు మరియు పెద్ద వ్యాసార్థాన్ని లేదా వేరే మెటీరియల్‌ని సూచిస్తారు.
రెండవ అంశం రంధ్రం నుండి బెండ్ దూరం. ఒక రంధ్రం బెండ్ లైన్‌కు చాలా దగ్గరగా ఉన్నట్లయితే, బెండింగ్ సమయంలో రంధ్రం వక్రీకరించబడుతుంది. మా DFM విశ్లేషణ అన్ని రంధ్రాలు ఏదైనా వంపు నుండి కనీసం 2.5 రెట్లు మెటీరియల్ మందంతో ఉన్నాయని తనిఖీ చేస్తుంది. మూడవ అంశం టాలరెన్స్ స్టాక్-అప్. షీట్ మెటల్ తయారీలో బహుళ కార్యకలాపాలు ఉంటాయి మరియు ప్రతి ఆపరేషన్ దాని స్వంత సహనాన్ని కలిగి ఉంటుంది. DFM విశ్లేషణ అన్ని కార్యకలాపాల యొక్క సంచిత సహనం కస్టమర్ యొక్క పేర్కొన్న మొత్తం సహనంలో ఉందని ధృవీకరిస్తుంది. అది కాకపోతే, మేము కఠినమైన ప్రక్రియ నియంత్రణలు లేదా డిజైన్ సవరణలు వంటి ఎంపికలను చర్చిస్తాము. నాల్గవ అంశం పదార్థం ఎంపిక. వేర్వేరు పదార్థాలు వేర్వేరు ఫార్మాబిలిటీ, వెల్డబిలిటీ మరియు తుప్పు నిరోధకతను కలిగి ఉంటాయి. మా ఇంజనీర్లు పేర్కొన్న మెటీరియల్‌ని సమీక్షిస్తారు మరియు మరింత ఖర్చుతో కూడుకున్న లేదా మెరుగైన పనితీరు ఎంపిక అందుబాటులో ఉంటే ప్రత్యామ్నాయాలను సూచిస్తారు.
డిజైన్ సమీక్ష యొక్క అవుట్‌పుట్ అనేది ఆపరేషన్ల క్రమం, ఉపయోగించాల్సిన పరికరాలు, అవసరమైన సాధనం మరియు తనిఖీ ప్రమాణాలను పేర్కొనే వివరణాత్మక ప్రక్రియ ప్రణాళిక. ఉత్పత్తి ప్రారంభమయ్యే ముందు ఈ ప్లాన్ ఆమోదం కోసం కస్టమర్‌తో షేర్ చేయబడుతుంది. కింది పట్టిక మేము గుర్తించే సాధారణ DFM సమస్యలను మరియు మా సాధారణ సిఫార్సులను జాబితా చేస్తుంది:
| DFM సమస్య | సంభావ్య సమస్య | సిఫార్సు చేసిన పరిష్కారం |
| వంపు వ్యాసార్థం < పదార్థ మందం | బెండింగ్ సమయంలో పగుళ్లు | బెండ్ వ్యాసార్థాన్ని పెంచండి లేదా మరింత సాగే పదార్థాన్ని ఉపయోగించండి |
| వంగడానికి చాలా దగ్గరగా రంధ్రం | రంధ్రం వక్రీకరణ | రంధ్రాన్ని తరలించండి లేదా వంగడానికి దూరాన్ని పెంచండి |
| టాలరెన్స్ స్టాక్-అప్ స్పెసిఫికేషన్‌ను మించిపోయింది | సహనం నుండి భాగాలు | కార్యకలాపాల సంఖ్యను తగ్గించండి లేదా ప్రక్రియ నియంత్రణలను కఠినతరం చేయండి |
| మెటీరియల్ వెల్డింగ్ కోసం తగినది కాదు | బలహీనమైన వెల్డ్ లేదా క్రాకింగ్ | వెల్డబుల్ మెటీరియల్‌ని ఎంచుకోండి లేదా చేరే పద్ధతిని మార్చండి |
| కటౌట్‌లపై పదునైన మూలలు | ఒత్తిడి ఏకాగ్రత మరియు చిరిగిపోవడం | ఒత్తిడిని పంపిణీ చేయడానికి మూల రేడియాలను జోడించండి |
S-SEN వద్ద, మేము డిజైన్ సమీక్షను విలువ ఆధారిత సేవగా పరిగణిస్తాము. ఇది లోపాలను పట్టుకోవడం గురించి మాత్రమే కాదు; ఇది ఖర్చు, నాణ్యత మరియు పనితీరు కోసం భాగాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయడం. షీట్ మెటల్ ఫాబ్రికేషన్‌లో మా ఇంజనీర్‌లకు దశాబ్దాల అనుభవం ఉంది మరియు ప్రతి భాగం సమర్థవంతమైన ఉత్పత్తి కోసం రూపొందించబడిందని నిర్ధారించడానికి వారు మా కస్టమర్‌లతో కలిసి పని చేస్తారు. డిజైన్ సమీక్షలో సమయాన్ని పెట్టుబడి పెట్టడం ద్వారా, ఉత్పత్తి అంతస్తులో కనిపించే సమస్యలను మేము నివారిస్తాము, మా కస్టమర్‌లు సమయం మరియు డబ్బును ఆదా చేస్తాము.
షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాల తయారీలో కట్టింగ్ అనేది మొదటి భౌతిక చర్య. ఇది ఒక ఫ్లాట్ మెటల్ షీట్‌ను అవసరమైన ఖాళీ ఆకారాలలోకి వేరుచేసే ప్రక్రియ, ఇది ఏర్పడుతుంది మరియు చేరుతుంది. కట్టింగ్ ప్రక్రియ ఎంపిక పదార్థం రకం, మందం, అవసరమైన ఖచ్చితత్వం మరియు ఉత్పత్తి పరిమాణంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. పూర్తి-చక్ర తయారీలో ఉపయోగించే మూడు అత్యంత సాధారణ కట్టింగ్ ప్రక్రియలు లేజర్ కట్టింగ్, ప్లాస్మా కట్టింగ్ మరియు వాటర్జెట్ కటింగ్. ప్రతి ఒక్కటి దాని స్వంత బలాలు మరియు పరిమితులను కలిగి ఉంటాయి మరియు ప్రతి ఉద్యోగానికి సరైన ప్రక్రియను ఎంచుకోవడానికి పూర్తి-సైకిల్ తయారీదారు తప్పనిసరిగా నైపుణ్యాన్ని కలిగి ఉండాలి.
లేజర్ కట్టింగ్:లేజర్ కట్టింగ్ లోహాన్ని కరిగించడానికి మరియు ఆవిరి చేయడానికి ఫోకస్డ్, హై-ఎనర్జీ బీమ్‌ను ఉపయోగిస్తుంది. ఇది అత్యంత ఖచ్చితమైన కట్టింగ్ పద్ధతి, కెర్ఫ్ వెడల్పు 0.1 మిమీ వరకు ఇరుకైనది మరియు స్థాన ఖచ్చితత్వం +/- 0.05 మిమీ. తేలికపాటి ఉక్కు, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్, అల్యూమినియం, రాగి మరియు ఇత్తడితో సహా అనేక రకాల పదార్థాలకు లేజర్ కట్టింగ్ అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఇది క్లీన్, బర్-ఫ్రీ ఎడ్జ్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, దీనికి తరచుగా సెకండరీ ఫినిషింగ్ అవసరం లేదు. లేజర్ కట్టింగ్ యొక్క ప్రధాన పరిమితి అది కత్తిరించే పదార్థం యొక్క మందం. ఒక సాధారణ ఫైబర్ లేజర్ తేలికపాటి ఉక్కును 25 mm మందపాటి వరకు కత్తిరించగలదు, అయితే మందం పెరిగేకొద్దీ కట్టింగ్ వేగం గణనీయంగా తగ్గుతుంది. మా కర్మాగారంలో, మేము 2 kW నుండి 12 kW వరకు పవర్ రేటింగ్‌లతో ఫైబర్ లేజర్ కట్టింగ్ మెషీన్‌లను నిర్వహిస్తాము, ఇది అధిక సామర్థ్యంతో విస్తృత శ్రేణి షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాలను కత్తిరించడానికి అనుమతిస్తుంది.
ప్లాస్మా కట్టింగ్:ప్లాస్మా కట్టింగ్ లోహాన్ని కరిగించడానికి అధిక-ఉష్ణోగ్రత ప్లాస్మా ఆర్క్‌ను మరియు కరిగిన పదార్థాన్ని ఊదడానికి అధిక-వేగం గల వాయు ప్రవాహాన్ని ఉపయోగిస్తుంది. మందమైన పదార్థాల కోసం, ముఖ్యంగా తేలికపాటి ఉక్కు మరియు స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ కోసం లేజర్ కటింగ్ కంటే ఇది వేగవంతమైన మరియు మరింత ఆర్థిక పద్ధతి. ప్లాస్మా కట్టింగ్ తేలికపాటి ఉక్కును 50 మిమీ లేదా అంతకంటే ఎక్కువ మందంగా కత్తిరించగలదు. అయితే, కట్ ఎడ్జ్ లేజర్ కట్టింగ్ కంటే కఠినమైనది మరియు వేడి-ప్రభావిత జోన్ పెద్దది. ప్లాస్మా కట్టింగ్ అనేది స్ట్రక్చరల్ బ్రాకెట్లు లేదా సపోర్ట్‌లు వంటి అంచు నాణ్యత కీలకం కాని భాగాలకు తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది. మా ఫ్యాక్టరీ మందమైన భాగాల కోసం CNC ప్లాస్మా కట్టింగ్ టేబుల్‌లను ఉపయోగిస్తుంది, గరిష్ట కట్టింగ్ మందం 60 మిమీ ఉంటుంది.
వాటర్జెట్ కట్టింగ్:వాటర్జెట్ కట్టింగ్ అనేది లోహాన్ని చెరిపివేయడానికి అధిక పీడన నీటి ప్రవాహాన్ని ఉపయోగిస్తుంది, కొన్నిసార్లు రాపిడి పదార్థంతో కలుపుతారు. ఇది చల్లని కోత ప్రక్రియ, అంటే వేడి-ప్రభావిత జోన్ లేదు. టైటానియం మరియు కొన్ని అల్యూమినియం మిశ్రమాలు వంటి వేడికి సున్నితంగా ఉండే పదార్థాలకు ఇది అనువైనదిగా చేస్తుంది. వాటర్జెట్ కట్టింగ్ గాజు, రాయి మరియు మిశ్రమాలతో సహా దాదాపు ఏదైనా పదార్థాన్ని కత్తిరించగలదు. ఇది 200 మిమీ వరకు చాలా మందపాటి పదార్థాలను కత్తిరించే సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది. అయినప్పటికీ, వాటర్జెట్ కట్టింగ్ లేజర్ లేదా ప్లాస్మా కట్టింగ్ కంటే నెమ్మదిగా ఉంటుంది మరియు రాపిడి పదార్థం నిర్వహణ ఖర్చును పెంచుతుంది. మేము ప్రత్యేకమైన షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాల కోసం వాటర్జెట్ కట్టింగ్‌ని ఉపయోగిస్తాము, ఇక్కడ వేడి వక్రీకరణను నివారించాలి.
దిగువ పట్టిక మూడు కట్టింగ్ ప్రక్రియలను పోల్చింది:
| ప్రక్రియ | గరిష్ట మందం (తేలికపాటి ఉక్కు) | నాణ్యతను కత్తిరించండి | వేడి-ప్రభావిత మండలం | సాధారణ అప్లికేషన్లు |
| ఫైబర్ లేజర్ | 25 మి.మీ | అద్భుతమైన | చాలా చిన్నది | ఖచ్చితమైన భాగాలు, ఎన్‌క్లోజర్‌లు, బ్రాకెట్లు |
| ప్లాస్మా | 60 మి.మీ | బాగుంది | మధ్యస్తంగా | నిర్మాణ భాగాలు, మందపాటి బ్రాకెట్లు |
| వాటర్జెట్ | 200 మి.మీ | అద్భుతమైన | ఏదీ లేదు | వేడి-సెన్సిటివ్ పదార్థాలు, మందపాటి ప్లేట్లు |
Cangzhou Shengsen మెటల్ ప్రొడక్ట్స్ Co., Ltd.లో, మేము మూడు కట్టింగ్ టెక్నాలజీలను ఇంట్లోనే నిర్వహిస్తాము. ఇది ప్రతి షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ పార్ట్, బ్యాలెన్సింగ్ ఖర్చు, నాణ్యత మరియు లీడ్ టైమ్ కోసం సరైన ప్రక్రియను ఎంచుకోవడానికి మమ్మల్ని అనుమతిస్తుంది. మా కట్టింగ్ డిపార్ట్‌మెంట్ మెటీరియల్ వినియోగాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేసే అధునాతన గూడు సాఫ్ట్‌వేర్‌తో అమర్చబడి ఉంది, వ్యర్థాలను తగ్గించడం మరియు మా కస్టమర్‌లకు ఖర్చులను తగ్గించడం.
ఫ్లాట్ బ్లాంక్‌లను కత్తిరించిన తర్వాత, అవి వాటి త్రిమితీయ ఆకారాలుగా ఏర్పడాలి. ఇది వివిధ రకాల నిర్మాణ ప్రక్రియల ద్వారా సాధించబడుతుంది, వీటిలో అత్యంత సాధారణమైనవి బెండింగ్, పంచింగ్ మరియు డీప్ డ్రాయింగ్. షీట్ మెటల్ ఫాబ్రికేషన్ భాగాల కోసం వంగడం అనేది అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించే ఏర్పాటు ప్రక్రియ. ఇది ప్రెస్ బ్రేక్‌ను ఉపయోగించడాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఇది షీట్ మెటల్‌ను పంచ్ మరియు డై మధ్య బిగించి, పదార్థాన్ని సరళ రేఖ వెంట వంచడానికి శక్తిని ప్రయోగిస్తుంది. వంపు కోణం మరియు వంపు వ్యాసార్థం యొక్క ఖచ్చితత్వం తుది భాగం యొక్క అమరిక మరియు పనితీరుకు కీలకం.
ప్రెస్ బ్రేక్ అనేది ఒక ఖచ్చితమైన యంత్రం, దీనిని సెటప్ చేయడానికి మరియు ఆపరేట్ చేయడానికి నైపుణ్యం కలిగిన ఆపరేటర్లు అవసరం. బెండింగ్‌లో అతి ముఖ్యమైన పారామితులు బెండ్ యాంగిల్, బెండ్ రేడియస్, బెండ్ అలవెన్స్ మరియు స్ప్రింగ్‌బ్యాక్. స్ప్రింగ్‌బ్యాక్ అనేది బెండింగ్ ఫోర్స్ తొలగించబడిన తర్వాత దాని అసలు ఆకృతికి పాక్షికంగా తిరిగి వచ్చే లోహం యొక్క ధోరణి. ఇది పదార్థం యొక్క దిగుబడి బలం మరియు స్థితిస్థాపకత యొక్క మాడ్యులస్ యొక్క విధి. స్ప్రింగ్‌బ్యాక్‌ను భర్తీ చేయడానికి, ఆపరేటర్ తప్పనిసరిగా మెటీరియల్‌ను కొద్దిగా ఎక్కువగా వంచాలి. మా ఫ్యాక్టరీ ఆటోమేటిక్ స్ప్రింగ్‌బ్యాక్ పరిహారంతో CNC ప్రెస్ బ్రేక్‌లను ఉపయోగిస్తుంది, ఇది మెటీరియల్ లక్షణాలు మరియు లక్ష్య కోణం ఆధారంగా అవసరమైన ఓవర్-బెండ్‌ను గణిస్తుంది. ఇది తుది వంపు కోణం స్పెసిఫికేషన్ యొక్క +/- 0.5 డిగ్రీల లోపల ఉండేలా చేస్తుంది.
పంచింగ్ అనేది మరొక సాధారణ ఏర్పాటు ప్రక్రియ. ఇది టరెట్ పంచ్ ప్రెస్‌ని ఉపయోగించడాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఇది షీట్ మెటల్‌లోకి రంధ్రాలు, స్లాట్లు మరియు ఇతర లక్షణాలను పంచ్ చేయడానికి వివిధ సాధనాలను ఉపయోగిస్తుంది. రంధ్రాల యొక్క అధిక-వాల్యూమ్ ఉత్పత్తి కోసం లేజర్ కట్టింగ్ కంటే గుద్దడం వేగంగా ఉంటుంది, అయితే దీనికి ప్రతి రంధ్రం పరిమాణం మరియు ఆకృతికి ప్రత్యేక సాధనం అవసరం. డీప్ డ్రాయింగ్ అనేది షీట్ మెటల్ నుండి బోలు, కప్పు లాంటి ఆకారాలను రూపొందించడానికి ఉపయోగించే మరింత ప్రత్యేకమైన నిర్మాణ ప్రక్రియ. ఇది సాధారణంగా ఆవరణలు, గృహాలు మరియు కంటైనర్లు వంటి భాగాలకు ఉపయోగించబడుతుంది. డీప్ డ్రాయింగ్‌కు డైస్ మరియు ప్రెస్‌ల శ్రేణి అవసరం, మరియు ఇది సాధారణంగా అధిక-వాల్యూమ్ ఉత్పత్తికి ఉపయోగించబడుతుంది. మా ఫ్యాక్టరీ ప్రత్యేక షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాల కోసం లోతైన డ్రాయింగ్ సామర్థ్యాల శ్రేణిని కలిగి ఉంది.
దిగువ పట్టిక కీలకమైన నిర్మాణ ప్రక్రియలను మరియు వాటి సాధారణ సహనాలను సంగ్రహిస్తుంది:
| ప్రక్రియ | విలక్షణమైన సహనం | కీ పరికరాలు | సాధారణ అప్లికేషన్లు |
| బెండింగ్ | +/- 0.5° (కోణం), +/- 0.1 మిమీ (పొడవు) | CNC ప్రెస్ బ్రేక్ | బ్రాకెట్లు, ఎన్‌క్లోజర్‌లు, చట్రం |
| పంచింగ్ | +/- 0.1 మిమీ (రంధ్రం స్థానం) | టరెట్ పంచ్ ప్రెస్ | రంధ్రాలు, స్లాట్లు, లౌవర్లు |
| డీప్ డ్రాయింగ్ | +/- 0.2 మిమీ (వ్యాసం), +/- 0.1 మిమీ (లోతు) | హైడ్రాలిక్ ప్రెస్, మరణిస్తుంది | ఆవరణలు, గృహాలు, కంటైనర్లు |
Cangzhou Shengsen మెటల్ ప్రొడక్ట్స్ Co., Ltd.లో ఏర్పడే విభాగం CNC ప్రెస్ బ్రేక్‌లు, టరెట్ పంచ్ ప్రెస్‌లు మరియు హైడ్రాలిక్ ప్రెస్‌ల శ్రేణిని కలిగి ఉంది. మా ఆపరేటర్లు అత్యంత నైపుణ్యం కలిగి ఉంటారు మరియు తాజా ఫార్మింగ్ టెక్నిక్‌లపై క్రమ శిక్షణ పొందుతారు. మేము స్ప్రింగ్‌బ్యాక్‌ను అంచనా వేయడానికి మరియు బెండింగ్ సీక్వెన్స్‌ని ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి అనుకరణ సాఫ్ట్‌వేర్‌ను కూడా ఉపయోగిస్తాము, మొదటి భాగం సరైనదని మరియు ప్రతి తదుపరి భాగం ఒకేలా ఉండేలా చూసుకుంటాము.
షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ పార్ట్ యొక్క వ్యక్తిగత భాగాలు ఏర్పడిన తర్వాత, అవి తప్పనిసరిగా కలిసి ఉండాలి. వెల్డింగ్ అనేది అత్యంత సాధారణ చేరిక పద్ధతి, మరియు ఇది మెటల్ భాగాల మధ్య బలమైన, శాశ్వత బంధాలను సృష్టించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. షీట్ మెటల్ తయారీలో ఉపయోగించే అనేక వెల్డింగ్ ప్రక్రియలు ఉన్నాయి, ప్రతి దాని స్వంత లక్షణాలు మరియు అప్లికేషన్లు ఉన్నాయి. వెల్డింగ్ ప్రక్రియ యొక్క ఎంపిక పదార్థం రకం, భాగాల మందం, అవసరమైన బలం మరియు వెల్డ్ రూపాన్ని బట్టి ఉంటుంది.
MIG వెల్డింగ్ (గ్యాస్ మెటల్ ఆర్క్ వెల్డింగ్):MIG వెల్డింగ్ అనేది షీట్ మెటల్ కోసం అత్యంత సాధారణ వెల్డింగ్ ప్రక్రియ. ఇది వెల్డింగ్ గన్ ద్వారా మృదువుగా ఉండే నిరంతర వైర్ ఎలక్ట్రోడ్‌ను ఉపయోగిస్తుంది. వైర్ కరుగుతుంది మరియు వెల్డ్ పూసను ఏర్పరుస్తుంది, అయితే జడ వాయువు కవచం వెల్డ్‌ను కాలుష్యం నుండి రక్షిస్తుంది. MIG వెల్డింగ్ అనేది వేగవంతమైనది, బహుముఖమైనది మరియు నేర్చుకోవడం చాలా సులభం. ఇది ఉక్కు, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ మరియు అల్యూమినియంతో సహా విస్తృత శ్రేణి పదార్థాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. అయినప్పటికీ, MIG వెల్డింగ్ TIG వెల్డింగ్ కంటే కఠినమైన వెల్డ్ పూసను ఉత్పత్తి చేస్తుంది మరియు ఇది క్లీనప్ అవసరమయ్యే చిందులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.
TIG వెల్డింగ్ (గ్యాస్ టంగ్స్టన్ ఆర్క్ వెల్డింగ్):TIG వెల్డింగ్ అనేది ఆర్క్‌ను రూపొందించడానికి వినియోగించలేని టంగ్స్టన్ ఎలక్ట్రోడ్‌ను ఉపయోగిస్తుంది. వెల్డ్ పూల్‌కు ఫిల్లర్ రాడ్ మానవీయంగా జోడించబడుతుంది. TIG వెల్డింగ్ అద్భుతమైన ప్రదర్శనతో చాలా శుభ్రమైన, ఖచ్చితమైన వెల్డ్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. ఇది తరచుగా సన్నని పదార్థాల కోసం మరియు వెల్డ్ కనిపించే అనువర్తనాల కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. TIG వెల్డింగ్ MIG వెల్డింగ్ కంటే నెమ్మదిగా ఉంటుంది మరియు అధిక స్థాయి నైపుణ్యం అవసరం. ఇది సాధారణంగా స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ మరియు అల్యూమినియం షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాల కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.
స్పాట్ వెల్డింగ్:స్పాట్ వెల్డింగ్ అనేది రెసిస్టెన్స్ వెల్డింగ్ ప్రక్రియ, ఇది రెండు అతివ్యాప్తి చెందుతున్న మెటల్ షీట్‌లను చేరడానికి ఒత్తిడి మరియు విద్యుత్ ప్రవాహాన్ని ఉపయోగిస్తుంది. ఇది వేగవంతమైనది మరియు సమర్థవంతమైనది మరియు ఇది బాడీ ప్యానెల్‌లలో చేరడానికి ఆటోమోటివ్ పరిశ్రమలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. స్పాట్ వెల్డింగ్‌కు పూరక పదార్థం అవసరం లేదు మరియు ఇది చిన్న, స్థానికీకరించిన వెల్డ్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. అయినప్పటికీ, స్పాట్ వెల్డింగ్ అనేది అతివ్యాప్తి చెందుతున్న కీళ్లకు మాత్రమే సరిపోతుంది మరియు ఇది నిరంతర ముద్రను అందించదు.
దిగువ పట్టిక కీ వెల్డింగ్ ప్రక్రియలను పోల్చింది:
| ప్రక్రియ | వేగం | వెల్డ్ ప్రదర్శన | నైపుణ్యం అవసరం | సాధారణ అప్లికేషన్లు |
| MIG వెల్డింగ్ | వేగంగా | బాగుంది | మధ్యస్తంగా | సాధారణ తయారీ, నిర్మాణ భాగాలు |
| TIG వెల్డింగ్ | నెమ్మదిగా | అద్భుతమైన | అధిక | సన్నని పదార్థాలు, కనిపించే వెల్డ్స్, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ |
| స్పాట్ వెల్డింగ్ | చాలా ఫాస్ట్ | బాగుంది | తక్కువ | ఆటోమోటివ్ ప్యానెల్లు, అతివ్యాప్తి చెందుతున్న కీళ్ళు |
Cangzhou Shengsen మెటల్ ప్రొడక్ట్స్ Co., Ltd. వద్ద, MIG, TIG మరియు వివిధ రకాల మెటీరియల్‌లపై స్పాట్ వెల్డింగ్ చేయడానికి అర్హత కలిగిన వెల్డర్‌లను మేము ధృవీకరించాము. మా వెల్డింగ్ విభాగం ఆధునిక వెల్డింగ్ యంత్రాలు మరియు ఫ్యూమ్ వెలికితీత వ్యవస్థలతో అమర్చబడి ఉంది. మేము విజువల్ ఇన్స్పెక్షన్ మరియు అవసరమైన చోట డై పెనెట్రాంట్ ఇన్స్పెక్షన్ వంటి నాన్-డిస్ట్రక్టివ్ టెస్టింగ్‌ను కలిగి ఉన్న వెల్డింగ్ ఇన్స్పెక్షన్ ప్రోగ్రామ్‌ను కూడా కలిగి ఉన్నాము. ఇది ప్రతి వెల్డెడ్ షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ పార్ట్ అవసరమైన నిర్మాణ మరియు నాణ్యత ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారిస్తుంది.
పూర్తి-చక్ర ప్రక్రియ యొక్క చివరి దశలు ఉపరితల చికిత్స మరియు పూర్తి చేయడం. భాగం కత్తిరించిన, ఏర్పడిన మరియు వెల్డింగ్ చేసిన తర్వాత ఈ కార్యకలాపాలు నిర్వహించబడతాయి. ఉపరితల చికిత్స యొక్క ఉద్దేశ్యం తుప్పు నుండి భాగాన్ని రక్షించడం, దాని రూపాన్ని మెరుగుపరచడం మరియు పెయింటింగ్ లేదా అసెంబ్లీ వంటి తదుపరి కార్యకలాపాలకు తగిన ఉపరితలాన్ని అందించడం. షీట్ మెటల్ ఫాబ్రికేషన్ భాగాల కోసం అనేక ఉపరితల చికిత్స ఎంపికలు ఉన్నాయి మరియు ఎంపిక పదార్థం, అప్లికేషన్ మరియు కస్టమర్ యొక్క అవసరాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
పౌడర్ కోటింగ్:పౌడర్ కోటింగ్ అనేది షీట్ మెటల్ భాగాలకు అత్యంత సాధారణ ముగింపు ప్రక్రియ. ఇది పొడి పొడిని భాగానికి స్ప్రే చేయడం మరియు ఓవెన్‌లో క్యూరింగ్ చేయడం. పొడి కరుగుతుంది మరియు కఠినమైన, మన్నికైన మరియు ఏకరీతి పూతను ఏర్పరుస్తుంది. పౌడర్ పూత విస్తృత శ్రేణి రంగులు మరియు అల్లికలలో లభిస్తుంది మరియు ఇది అద్భుతమైన తుప్పు నిరోధకతను అందిస్తుంది. ఇది కూడా పర్యావరణ అనుకూల ప్రక్రియ, ఇది ద్రావకాలను ఉపయోగించదు. మా ఫ్యాక్టరీ రోజుకు 5,000 చదరపు మీటర్ల సామర్థ్యంతో పూర్తిగా ఆటోమేటెడ్ పౌడర్ కోటింగ్ లైన్‌ను కలిగి ఉంది.
పెయింటింగ్:లిక్విడ్ పెయింటింగ్ మరొక సాధారణ ముగింపు ప్రక్రియ. ఇది తరచుగా నిర్దిష్ట రంగు మ్యాచ్ లేదా మృదువైన, నిగనిగలాడే ముగింపు అవసరమయ్యే భాగాల కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. పెయింటింగ్ స్ప్రే గన్ ద్వారా లేదా ముంచడం ద్వారా చేయవచ్చు. పెయింట్ అనేక పొరలలో వర్తించబడుతుంది, పొరల మధ్య ఎండబెట్టడం జరుగుతుంది. లిక్విడ్ పెయింటింగ్ అనేది పౌడర్ కోటింగ్ కంటే ఎక్కువ శ్రమతో కూడుకున్నది మరియు ముగింపును ప్రభావితం చేయకుండా దుమ్ము మరియు ఇతర కలుషితాలను నిరోధించడానికి నియంత్రిత వాతావరణం అవసరం.
ప్లేటింగ్:ప్లేటింగ్ అనేది ఎలెక్ట్రోకెమికల్ ప్రక్రియ, ఇది భాగం యొక్క ఉపరితలంపై లోహం యొక్క పలుచని పొరను జమ చేస్తుంది. సాధారణ లేపన పదార్థాలలో జింక్, నికెల్, క్రోమ్ మరియు టిన్ ఉన్నాయి. ప్లేటింగ్ అనేది తుప్పు నిరోధకతను అందించడానికి, టంకం సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి లేదా భాగం యొక్క రూపాన్ని మెరుగుపరచడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. జింక్ లేపనం అత్యంత సాధారణమైనది మరియు ఫాస్టెనర్లు మరియు బ్రాకెట్ల కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. నికెల్ మరియు క్రోమ్ లేపనం అలంకరణ అనువర్తనాల కోసం ఉపయోగిస్తారు.
ఇతర పూర్తి ప్రక్రియలు:షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాల కోసం ఇతర ముగింపు ప్రక్రియలలో యానోడైజింగ్ (అల్యూమినియం భాగాల కోసం), పాసివేషన్ (స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ భాగాల కోసం) మరియు ఇసుక బ్లాస్టింగ్ (ఉపరితల తయారీ కోసం) ఉన్నాయి. యానోడైజింగ్ అల్యూమినియంపై గట్టి, తుప్పు-నిరోధక ఆక్సైడ్ పొరను సృష్టిస్తుంది. నిష్క్రియాత్మకత స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ యొక్క ఉపరితలం నుండి ఉచిత ఇనుమును తొలగిస్తుంది, దాని తుప్పు నిరోధకతను మెరుగుపరుస్తుంది. పెయింటింగ్ లేదా పూత పూయడానికి ముందు ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయడానికి మరియు కఠినమైనదిగా చేయడానికి ఇసుక బ్లాస్టింగ్ ఉపయోగించబడుతుంది.
దిగువ పట్టిక సాధారణ ఉపరితల చికిత్స ఎంపికలను సంగ్రహిస్తుంది:
| ప్రక్రియ | తుప్పు నిరోధకత | స్వరూపం | సాధారణ అప్లికేషన్లు |
| పౌడర్ కోటింగ్ | అద్భుతమైన | విస్తృత శ్రేణి రంగులు మరియు అల్లికలు | ఎన్‌క్లోజర్‌లు, బ్రాకెట్లు, ఫర్నిచర్ |
| లిక్విడ్ పెయింటింగ్ | బాగుంది | స్మూత్, నిగనిగలాడే ముగింపు | ఆటోమోటివ్ భాగాలు, ఉపకరణాలు |
| జింక్ ప్లేటింగ్ | బాగుంది | వెండి లేదా నీలం-తెలుపు ముగింపు | ఫాస్టెనర్లు, బ్రాకెట్లు, విద్యుత్ భాగాలు |
| యానోడైజింగ్ | అద్భుతమైన | స్పష్టమైన, నలుపు లేదా రంగు | అల్యూమినియం భాగాలు, వినియోగదారు ఎలక్ట్రానిక్స్ |
| నిష్క్రియం | అద్భుతమైన | క్లీన్, సహజ మెటల్ ముగింపు | ఆహారం మరియు వైద్యం కోసం స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ భాగాలు |
Cangzhou Shengsen మెటల్ ప్రొడక్ట్స్ Co., Ltd.లోని ఉపరితల చికిత్స విభాగం పౌడర్ కోటింగ్, లిక్విడ్ పెయింటింగ్ మరియు జింక్ ప్లేటింగ్‌తో సహా అనేక రకాల ప్రక్రియలను కలిగి ఉంది. మేము యానోడైజింగ్ మరియు పాసివేషన్ వంటి ప్రత్యేక ముగింపుల కోసం విశ్వసనీయ భాగస్వాములతో కూడా పని చేస్తాము. ప్రతి షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ పార్ట్ కస్టమర్ స్పెసిఫికేషన్‌లకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారిస్తూ, మా నాణ్యత నియంత్రణ బృందం అతుక్కొని, మందం మరియు ప్రదర్శన కోసం ముగింపును తనిఖీ చేస్తుంది.
నాణ్యత నియంత్రణ ప్రక్రియ ముగింపులో ఒక్క అడుగు కాదు; ఇది ప్రతి దశలో అంతర్భాగం. అయితే, ఆ భాగాన్ని కస్టమర్‌కు పంపే ముందు లోపాలను పట్టుకోవడానికి తుది తనిఖీ చివరి అవకాశం. షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాల తనిఖీ ప్రక్రియలో డైమెన్షనల్ ఇన్స్పెక్షన్, విజువల్ ఇన్స్పెక్షన్ మరియు ఫంక్షనల్ టెస్టింగ్ ఉంటాయి. నిర్దిష్ట తనిఖీ ప్రమాణాలు ప్రాసెస్ ప్లాన్‌లో నిర్వచించబడ్డాయి మరియు కస్టమర్ యొక్క డ్రాయింగ్ మరియు స్పెసిఫికేషన్‌లపై ఆధారపడి ఉంటాయి.
డైమెన్షనల్ ఇన్స్పెక్షన్:డైమెన్షనల్ ఇన్స్పెక్షన్ భాగం యొక్క కొలతలు మరియు జ్యామితి పేర్కొన్న టాలరెన్స్‌లలో ఉన్నట్లు ధృవీకరిస్తుంది. ఇది సాధారణంగా ఒక కోఆర్డినేట్ మెజరింగ్ మెషిన్ (CMM) ఉపయోగించి నిర్వహించబడుతుంది, ఇది సంక్లిష్ట ఆకృతులను అధిక ఖచ్చితత్వంతో కొలవగలదు. సరళమైన భాగాల కోసం, కాలిపర్‌లు, మైక్రోమీటర్లు మరియు ఎత్తు గేజ్‌లను ఉపయోగించవచ్చు. తనిఖీ నివేదికలో కొలిచిన విలువలు మరియు సంబంధిత సహన పరిమితులు ఉంటాయి. షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాలపై క్లిష్టమైన కొలతలు తనిఖీ చేయడానికి మా ఫ్యాక్టరీ +/- 0.002 మిమీ కొలిచే ఖచ్చితత్వంతో CMMని ఉపయోగిస్తుంది.
దృశ్య తనిఖీ:దృశ్య తనిఖీ అనేది గీతలు, డెంట్లు, తుప్పు మరియు వెల్డ్ లోపాలు వంటి ఉపరితల లోపాల కోసం భాగాన్ని తనిఖీ చేస్తుంది. ఉపరితల ముగింపు పేర్కొన్న అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని కూడా ఇది ధృవీకరిస్తుంది. స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి చెక్‌లిస్ట్‌ను ఉపయోగించే శిక్షణ పొందిన ఇన్‌స్పెక్టర్లచే దృశ్య తనిఖీ జరుగుతుంది. క్లిష్టమైన అనువర్తనాల కోసం, అంతర్గత లక్షణాలను పరిశీలించడానికి మాగ్నిఫికేషన్ లేదా బోర్‌స్కోప్ సహాయంతో తనిఖీని నిర్వహించవచ్చు.
ఫంక్షనల్ టెస్టింగ్:ఫంక్షనల్ టెస్టింగ్ భాగం దాని ఉద్దేశించిన ఫంక్షన్‌ను నిర్వహిస్తుందని ధృవీకరిస్తుంది. ఇది ఫిట్-అప్ టెస్టింగ్‌ను కలిగి ఉండవచ్చు, ఇక్కడ భాగం సరైన ఫిట్‌ని నిర్ధారించడానికి సంభోగం భాగాలతో సమీకరించబడుతుంది; లోడ్ పరీక్ష, ఇక్కడ భాగం దాని బలాన్ని ధృవీకరించడానికి పేర్కొన్న లోడ్‌కు లోబడి ఉంటుంది; మరియు సీల్ చేయవలసిన భాగాల కోసం లీక్ టెస్టింగ్. ఫంక్షనల్ టెస్టింగ్ తరచుగా నమూనా ఆధారంగా నిర్వహించబడుతుంది, అయితే క్లిష్టమైన భాగాల కోసం, ఇది ప్రతి యూనిట్‌లో నిర్వహించబడవచ్చు.
దిగువ పట్టిక పూర్తి-చక్ర ప్రక్రియ యొక్క ప్రతి దశలో నాణ్యత నియంత్రణ కార్యకలాపాలను సంగ్రహిస్తుంది:
| వేదిక | తనిఖీ కార్యాచరణ | బాధ్యతాయుతమైన పార్టీ | అంగీకార ప్రమాణాలు |
| డిజైన్ సమీక్ష | DFM విశ్లేషణ | ఇంజనీరింగ్ | అన్ని DFM సమస్యలు పరిష్కరించబడ్డాయి |
| కట్టింగ్ | ఖాళీల డైమెన్షనల్ చెక్ | QC ఇన్స్పెక్టర్ | +/- 0.1 మిమీ లోపల |
| ఏర్పాటు | బెండ్ కోణం మరియు పరిమాణం తనిఖీ | QC ఇన్స్పెక్టర్ | +/- 0.5° మరియు +/- 0.1 మిమీ లోపల |
| వెల్డింగ్ | దృశ్య తనిఖీ, డై పెనెట్రాంట్ (అవసరమైతే) | వెల్డింగ్ ఇన్స్పెక్టర్ | పగుళ్లు, సచ్ఛిద్రత లేదా అండర్‌కట్ లేవు |
| ఉపరితల చికిత్స | పూత మందం, సంశ్లేషణ, ప్రదర్శన | QC ఇన్స్పెక్టర్ | పేర్కొన్న మందం లోపల, లోపాలు లేవు |
| తుది తనిఖీ | డైమెన్షనల్, విజువల్, ఫంక్షనల్ | QC ఇన్స్పెక్టర్ | అన్ని ప్రమాణాలు కలుసుకున్నాయి, తనిఖీ నివేదిక సంతకం చేయబడింది |
Cangzhou Shengsen మెటల్ ప్రొడక్ట్స్ Co., Ltd.లో, మా నాణ్యత నిర్వహణ వ్యవస్థ ISO 9001:2015కి ధృవీకరించబడింది. మేము అన్ని తనిఖీల యొక్క వివరణాత్మక రికార్డులను నిర్వహిస్తాము మరియు మేము ప్రతి షిప్‌మెంట్‌కు అనుగుణంగా సర్టిఫికేట్‌ను అందిస్తాము. నాణ్యత పట్ల మా నిబద్ధత, మా కస్టమర్‌లు వారి స్పెసిఫికేషన్‌లకు అనుగుణంగా మరియు వారి అప్లికేషన్‌లలో విశ్వసనీయంగా పనిచేసే షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాలను స్వీకరిస్తారని నిర్ధారిస్తుంది.
ప్రశ్న 1: ఫుల్-సైకిల్ షీట్ మెటల్ ఫాబ్రికేషన్ పార్ట్‌ల కోసం సాధారణ లీడ్ టైమ్ ఎంత?
సమాధానం: షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ పార్ట్‌ల యొక్క ప్రధాన సమయం భాగం యొక్క సంక్లిష్టత, పరిమాణం మరియు ఉపరితల చికిత్స అవసరాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సాధారణ ముగింపుతో కూడిన ప్రామాణిక భాగాల కోసం, డిజైన్ ఆమోదం తర్వాత సాధారణంగా 10-15 పని దినాలు లీడ్ టైమ్. బహుళ వెల్డ్స్ మరియు ప్రత్యేకమైన ముగింపుతో కూడిన సంక్లిష్ట భాగాల కోసం, ప్రధాన సమయం 20-30 పనిదినాలు కావచ్చు. మా ఫ్యాక్టరీ ప్రతి ఆర్డర్‌తో వివరణాత్మక ఉత్పత్తి షెడ్యూల్‌ను అందిస్తుంది మరియు తయారీ ప్రక్రియ అంతటా పురోగతి గురించి మేము మా కస్టమర్‌లకు తెలియజేస్తాము.
ప్రశ్న 2: పూర్తి ఉత్పత్తికి ముందు మీరు నమూనా భాగాన్ని అందించగలరా?
సమాధానం: అవును, మేము పూర్తి ఉత్పత్తికి ముందు ఆమోదం కోసం నమూనా భాగాన్ని అందించగలము. ఉత్పత్తి అమలు కోసం ఉపయోగించే అదే ప్రక్రియలు మరియు పరికరాలను ఉపయోగించి నమూనా భాగం తయారు చేయబడుతుంది, కాబట్టి ఇది తుది ఉత్పత్తిని ఖచ్చితంగా సూచిస్తుంది. నమూనా భాగం తనిఖీ చేయబడుతుంది మరియు వివరణాత్మక తనిఖీ నివేదికతో రవాణా చేయబడుతుంది. కస్టమర్ నమూనాను ఆమోదించిన తర్వాత, మేము పూర్తి ఉత్పత్తిని కొనసాగిస్తాము. ఈ నమూనా ఆమోద ప్రక్రియ ఉత్పత్తి లోపాల ప్రమాదాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు తుది భాగాలు కస్టమర్ యొక్క అంచనాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా చేస్తుంది.
ప్రశ్న 3: షీట్ మెటల్ ఫాబ్రికేషన్ కోసం మీరు ఏ మెటీరియల్‌తో పని చేస్తారు?
సమాధానం: మేము తేలికపాటి ఉక్కు, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ (304, 316, 430), అల్యూమినియం (5052, 6061), రాగి, ఇత్తడి మరియు గాల్వనైజ్డ్ స్టీల్‌తో సహా షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాల కోసం విస్తృత శ్రేణి పదార్థాలతో పని చేస్తాము. పదార్థం యొక్క ఎంపిక బలం, తుప్పు నిరోధకత మరియు ఆకృతి వంటి అప్లికేషన్ అవసరాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. మీ నిర్దిష్ట అప్లికేషన్ కోసం అత్యంత అనుకూలమైన మెటీరియల్‌ని ఎంచుకోవడంలో మా ఇంజనీరింగ్ బృందం మీకు సహాయం చేస్తుంది.
ప్రశ్న 4: మీరు మీ షీట్ మెటల్ ఫాబ్రికేషన్ భాగాల ఖచ్చితత్వాన్ని ఎలా నిర్ధారిస్తారు?
సమాధానం: మేము అధునాతన పరికరాలు, నైపుణ్యం కలిగిన ఆపరేటర్లు మరియు కఠినమైన నాణ్యత నియంత్రణల కలయిక ద్వారా మా షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాల యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తాము. మా CNC మెషీన్‌లు క్రమం తప్పకుండా క్రమాంకనం చేయబడతాయి మరియు మా ఆపరేటర్లు గట్టి సహనంతో పని చేయడానికి శిక్షణ పొందుతారు. మేము డైమెన్షనల్ ఇన్స్పెక్షన్ కోసం CMMని ఉపయోగిస్తాము మరియు ప్రతి బ్యాచ్‌లో విజువల్ మరియు ఫంక్షనల్ టెస్టింగ్ చేస్తాము. మా నాణ్యత నిర్వహణ వ్యవస్థ ISO 9001:2015కి ధృవీకరించబడింది మరియు మేము అన్ని తనిఖీల యొక్క వివరణాత్మక రికార్డులను నిర్వహిస్తాము. ఒక భాగం స్పెసిఫికేషన్‌కు అనుగుణంగా లేకుంటే, మేము దానిని కస్టమర్‌కు ఎటువంటి ఖర్చు లేకుండా తిరిగి పని చేస్తాము లేదా భర్తీ చేస్తాము.
ప్రశ్న 5: షీట్ మెటల్ ఫాబ్రికేషన్ భాగాలకు ఏ ఉపరితల చికిత్సలు అందుబాటులో ఉన్నాయి?
సమాధానం: మేము పౌడర్ కోటింగ్, లిక్విడ్ పెయింటింగ్, జింక్ ప్లేటింగ్, యానోడైజింగ్ మరియు పాసివేషన్‌తో సహా షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాల కోసం అనేక రకాల ఉపరితల చికిత్సలను అందిస్తున్నాము. ఉపరితల చికిత్స ఎంపిక పదార్థం, అప్లికేషన్ మరియు కావలసిన ప్రదర్శనపై ఆధారపడి ఉంటుంది. పౌడర్ పూత అత్యంత సాధారణమైనది మరియు అద్భుతమైన తుప్పు నిరోధకత మరియు విస్తృత శ్రేణి రంగులను అందిస్తుంది. మేము ప్రత్యేకమైన ముగింపుల కోసం విశ్వసనీయ భాగస్వాములతో కూడా పని చేస్తాము. మీ భాగానికి ఉత్తమమైన ఉపరితల చికిత్సను ఎంచుకోవడంలో మా బృందం మీకు సహాయం చేస్తుంది.
పూర్తి-చక్ర షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాలు సంక్లిష్టమైన, బహుళ-దశల తయారీ ప్రక్రియ ఫలితంగా ముడి షీట్ మెటల్‌ను ఖచ్చితమైన భాగాలుగా మారుస్తాయి. ప్రారంభ డిజైన్ సమీక్ష మరియు DFM విశ్లేషణ నుండి కట్టింగ్, ఫార్మింగ్, వెల్డింగ్, ఉపరితల చికిత్స మరియు తుది తనిఖీ వరకు, ప్రతి దశ తుది భాగం యొక్క నాణ్యత, మన్నిక మరియు పనితీరుకు దోహదం చేస్తుంది. ఈ పూర్తి చక్రాన్ని అర్థం చేసుకోవడం ఇంజనీర్లు మరియు ప్రొక్యూర్‌మెంట్ నిపుణులకు అవసరం, వారు సరఫరాదారులను అంచనా వేయాలి మరియు వారి భాగాలు అవసరమైన స్పెసిఫికేషన్‌లకు అనుగుణంగా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవాలి. Cangzhou Shengsen Metal Products Co., Ltd. వంటి ఫుల్-సైకిల్ ఫ్యాబ్రికేటర్ ఈ దశలన్నింటినీ ఒకే పైకప్పు క్రింద నిర్వహిస్తుంది, ఒకే పాయింట్ ఆఫ్ అకౌంటబిలిటీని అందిస్తుంది మరియు ప్రతి భాగం అత్యున్నత ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా చూస్తుంది.
మా ఫ్యాక్టరీ అధునాతన కట్టింగ్, ఫార్మింగ్, వెల్డింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ పరికరాలతో అమర్చబడి ఉంది మరియు మా అనుభవజ్ఞులైన ఇంజనీర్లు మరియు నైపుణ్యం కలిగిన ఆపరేటర్ల బృందం అధిక-నాణ్యత షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాలను అందించడానికి అంకితం చేయబడింది. మేము ఆటోమోటివ్, ఏరోస్పేస్, మెడికల్ ఎక్విప్‌మెంట్ మరియు ఇండస్ట్రియల్ మెషినరీతో సహా అనేక రకాల పరిశ్రమలకు సేవలు అందిస్తున్నాము. మీకు సాధారణ బ్రాకెట్ లేదా సంక్లిష్టమైన ఎన్‌క్లోజర్ అవసరం అయినా, మీ అవసరాలను తీర్చగల నైపుణ్యం మరియు సామర్థ్యం మాకు ఉన్నాయి.
ఈరోజే Cangzhou Shengsen Metal Products Co., Ltd.ని సంప్రదించండిమీ షీట్ మెటల్ ఫ్యాబ్రికేషన్ భాగాల అవసరాల గురించి చర్చించడానికి మరియు మా పూర్తి-చక్ర సామర్థ్యాలు మీ సరఫరా గొలుసును ఎలా మెరుగుపరుస్తాయో కనుగొనడానికి.
